機械密封亦稱端面密封，其有一對垂直于旋轉軸線的端面，該端面在流體壓力及補償機械外彈力的作用下，依賴輔助密封的配合，與另一端保持貼合，并相對滑動，從而防止流體泄漏。
　　一、常見的周期性滲漏
　　1、泵轉子軸向竄動量大，輔助密封與軸的過盈量大，動環(huán)不能在軸上靈活移動。在泵翻轉時，動、靜環(huán)磨損，得不到補償位移。
　　對策：在裝配機械密封時，軸的軸向竄動量應小于0.1毫米，輔助密封與軸的過盈量適中，在保證徑向密封的同時，動環(huán)裝配后保證能在軸上靈活移動(把動環(huán)壓向彈簧能自由彈回來)
　　2、密封面潤滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面對策：油腔內潤滑油油面高度應高于動、靜環(huán)密封面
　　3、轉子周期性振動，原因是定子與上、下端蓋未對中或葉輪和主軸不平衡，汽蝕或軸承損壞。
　　二、由于介質引起的滲漏
　　介質中顆粒、雜質進入密封面，使密封失效；動、靜環(huán)輔助密封由于受介質中弱酸、弱堿腐蝕，失去應有功能。對策：保證下端蓋、油室的清潔度，對不清潔的潤滑油禁止裝配；機械密封油腔內油面線應高于密封面；根據不同介質選用不同結構的機械密封，如對腐蝕性介質，橡膠件應選用耐高溫、耐弱酸、弱堿的氟橡膠，在固體顆粒容易進入的位置選用碳化鎢對碳化鎢摩擦副的機械密封。
　　三、由于壓力產生的滲漏
　　1、高壓和壓力波造成的機械密封滲漏
　　由于彈簧比壓力及總比壓設計過大，密封腔內的壓力超過3Mpa時，會使密封端面比壓過大，液膜難以形成，密封端面磨損嚴重，發(fā)熱量增多，造成密封面熱變形。對策：在裝配機械密封時，彈簧的壓縮量一定要按規(guī)定進行，不允許過大或過小。高壓條件下的機械密封應采取措施，為使端面受力合理，可采用硬質合金、陶瓷等耐壓強度高的材料，并加強冷卻的潤滑措施。
　　2、真空狀態(tài)運行造成的機械密封泄漏
　　泵在起、停過程中，由于泵進口堵塞，抽送介質中含有氣體等原因，有可能使密封腔出現負壓，進而引起密封面干摩擦。
　　對策：采用雙端面機械密封，這樣有助于改善潤滑條件，提高密封性能。
　　四、因其他問題引起的機械密封滲漏
　　機械密封存在設計、選擇、安裝等不合理的地方
　　對策：彈簧壓縮量誤差應在-2毫米—2毫米之間，過大則增加端面比壓，摩擦熱量過多，易造成密封面熱變形和加速端面磨損，過小則動、靜環(huán)端面比壓不足，不能密封；安裝動環(huán)密封圈的密封壓蓋(或殼體)的端面應倒角并修光，以免裝配時碰傷動、靜環(huán)密封圈。
　　以上總結了機械密封比較常見的滲漏原因及對策。機械密封本身是一種要求較高的精密部件。在使用時，應分析各種因素，使機械密封適用于各種泵的技術要求和使用介質要求，這樣才能保證長期可靠地運轉。